(21-06-06) Desde que el hombre se sumerge bajo las aguas en busca de alimento, ha utilizado su ingenio con el fin de adaptar su organismo al nuevo entorno lo mejor posible. Desde la búsqueda de una manera de mejorar su propulsión copiando a la naturaleza (inventando las primeras aletas), hasta la construcción de lentes hechas con nácar, el hombre ha recorrido un largo camino para parecerse cada vez mas a un ser marino.

     El elemento que ha evolucionado mas en los últimos años ha sido el traje, gracias al descubrimiento de nuevas materias primas, que protegen al hombre tanto del frío como de abrasiones y rozaduras.

     El neopreno, denominado policloropreno a nivel industrial, es una mezcla de productos derivados del petróleo o del carbono, que además de ofrecer un aislamiento térmico, es elástico, con lo cual facilita su uso en distintos casos. Se trata de paneles de goma elástica, que pueden estar recubiertos de otras materias textiles como nylon y licra, o bien con tratamiento llamado crudo.

     La elasticidad del mismo viene dada por la cantidad de gas mezclado con el neopreno puro. Habitualmente se utiliza el nitrógeno, que por ser inerte, no afecta químicamente al neopreno en la mezcla, aparte de que es barato y abundante. Cuanto más gas tiene más elástico es el producto final. A la inversa nos encontramos con un material más duro, pero a la vez más resistente y con una mayor adaptabilidad a la compresión. Por lo tanto en base a las demandas de los usuarios, se fabrican distintos tipos de neoprenos.

     La presentación del neopreno se hace en forma de plancha plana con unas medidas que rondan los 2.100 x 1.500 mm  con un margen de error del 10%. Se fabrican según demanda y su producción es muy compleja, precisando de una tecnología y maquinaria de alto rango. Los países productores son esencialmente asiáticos: Japón, Corea del Sur y Taiwán. Europa cuenta con empresas en Alemania y Gran Bretaña, si bien su producción anual en muy inferior a la de los anteriores. Los grosores se aplican dependiendo de los usos a que vaya destinado el producto final, aunque los más usuales son de 3, 5 y 7 milímetros, si bien las opciones habituales de los fabricantes son desde 0,5 hasta 10 milímetros.

     Un neopreno muy especial es el llamado comprimido, utilizado para trajes secos destinados a inmersiones a profundidades importantes. Su principal cualidad es la de ser prácticamente incompresible, por lo que se utilizan en grosores entre 3 y 5 mm, en lugar de los clásicos de 7-8 mm, con los cuales había que utilizar una importante cantidad de lastre para equilibrar su flotabilidad.

LA FABRICACIÓN DE UN TRAJE DE NEOPRENO

     Desde hace unos 20 años la fabricación de trajes de neopreno ha sido absolutamente artesanal. El aumento de la demanda de estos productos, al igual que el resto de equipamiento subacuatico, se ha debido al crecimiento del número de practicantes del buceo en estos últimos años.

     Por lo tanto, las empresas europeas se han dirigido, como no, a Oriente para la producción en línea de trajes y accesorios de neopreno, con lo que se han abaratado costes considerablemente, al mismo tiempo que la fabricación se ha tecnificado.

     Se utilizan los mismos medios humanos y técnicos que los habituales en el sector de la confección industrial, y si bien los diseños y la elección de diferentes materiales son realizados por diseñadores europeos o americanos, el producto final es de considerable calidad.

     Sin embargo, las producciones a pequeño nivel se mantienen en Europa con pequeños fabricantes, orientados a la fabricación de trajes secos (Gran Bretaña), pesca submarina, apnea, triatlón y natación (países ribereños del Mediterráneo: España, Italia, Francia, Grecia y Portugal). Igualmente, las grandes firmas del sector del neopreno en Europa, como Mares y Cressi, conservan en sus instalaciones talleres para producciones puntuales.

     Otro factor a tener en cuenta a la hora de valorar la existencia de estos pequeños talleres es el de la confección de trajes a medida, trajes específicos para disciplinas deportivas concretas, así como el del servicio post-venta relacionado con las reparaciones.

     Os presentamos a continuación unos apuntes de cómo se fabrica un traje en todas sus fases, en el taller de ALITAN en Zarautz:

     - El proceso de fabricación comienza por el corte manual o por ordenador de la pieza, a la que en plano se le aplica el transfer de logotipos y serigrafías. A continuación viene el encolado manual o industrial, el cosido y la aplicación de ribetes, velcros, botoneras, cremalleras y otros elementos.
     - En el corte manual o por ordenador primeramente se dibuja el contorno de las piezas del patrón elegido con las plantillas. Naturalmente este proceso implica el ajuste máximo de las piezas con el fin de evitar la pérdida de material y ajustar costes. En las grandes producciones este proceso de dibujo se hace por ordenador y el corte por medio de un láser óptico.
     - A continuación se cortan las piezas con los medios a nuestro alcance. Unas buenas tijeras de tapicero o una tijera de corte eléctrico, en nuestro caso. Este proceso es muy delicado pues podemos provocar roturas de material, desperdiciando piezas si “se nos va la mano".
     - Una vez cortadas las piezas pasamos a imprimir los logos a través de dos medios diferentes: serigrafía con tintes o transfer por calor . Este proceso ha de hacerse con las piezas en plano para que el resultado final quede perfecto.
     - El encolado manual o industrial es otro momento clave en la fabricación. El pegado se hace encolando ambas caras del neopreno cuidadosamente. Una vez la cola en su punto, se enfrentan las superficies opuestas y se hace presión con los dedos para que se peguen.
     - El proceso de encolado precisa de una gran experiencia por parte del operario, ya que los “caprichos” de los pegamentos son variados. Secado demasiado rápido, demasiado lento, poca adherencia, excesiva dureza una vez seco, etc. Por tanto en este momento el cuidado al trabajar a de ser máximo.
     - Una vez pegado, el traje ya tiene su forma definitiva. Es decir, tiene volumen, por lo que su manipulación requiere un esfuerzo físico. Es la hora de afianzar el pegado cosiendo estas uniones. Se realiza con maquinaria especializada que hace lo que llamamos costura “non passanti”. Esta costura especial no atraviesa el neopreno si no que pinza parte de él únicamente. De esta manera sabemos que el agua no pasara a través de las costuras.
     - Los trajes económicos (especialmente los vendidos en grandes superficies) no se cosen de esta manera. Se utiliza el remallado, costura hecha con maquinaria de tipo plano que atraviesa el neopreno que previamente no ha sido encolado. Esta técnica abarata considerablemente el producto final, cuyas prestaciones son muy inferiores a la anterior.
     - Con los ribetes y velcros es el momento de dejar el traje bonito. Vamos a ribetear con una cinta semi-elástica todas las terminaciones que han quedado con el neopreno visto. Se realiza con maquina ribeteadora plana. Si el modelo del traje tiene algún velcro (cuello, mangas, etc) se lo coseremos en este momento.
     - Botoneras inguinales: cuando se trata de una chaqueta con cola de castor, colocaremos los botones de nylon con una pequeña prensa o atornillados según modelos.
     - Y llega el final del trabajo. Cremalleras en el pecho, en las mangas, en la espalda, etc, tienen un proceso sencillo de confección. Se pegan con adhesivo temporal a la zona elegida y se cosen en las maquinas tradicionales. Posteriormente se sellaran con la solapa interior.

     Como podéis ver, es un proceso un poco largo en el que además de utilizar mano de obra muy especializada han de tenerse en cuenta muchos factores de control de calidad en cada fase del mismo. Además, hay que tener en cuenta que cada elemento del traje ha de ser de muy buena calidad: los hilos, el adhesivo, el neopreno, el ribete las cremalleras, etc.

 

Un reportaje de Mikel Vergara (www.alitan-sub.com